Un gran parque industrial de galvanoplastia en Tailandia adoptou filtros prensa de aceiro inoxidable totalmente automáticos de tipo caixa, resolvendo con éxito o problema da deshidratación de lodos en substancias corrosivas e reducindo significativamente os custos operativos.
Coas regulacións ambientais cada vez máis estritas no sueste asiático, o tratamento de augas residuais na industria da galvanoplastia converteuse nunha parte crucial da transformación ecolóxica das empresas. Recentemente, un gran parque industrial de galvanoplastia en Tailandia logrou melloras significativas na resistencia á corrosión, a eficiencia da deshidratación e o nivel de automatización mediante a introdución de prensas de filtro de aceiro inoxidable totalmente automáticas tipo caixa.
Desafío: Situación difícil do equipo nun ambiente altamente corrosivo
As prensas de filtro orixinais deste parque estaban feitas de aceiro carbono común. Estaban constantemente expostas a alta humidade e ambientes de pulverización ácidos. En só uns meses, sufriron unha grave oxidación, fallos nos selos da placa do filtro e salpicaduras de material. Requiríase un mantemento frecuente do equipo, o que resultaba en altos custos de mantemento; o contido de humidade da torta de filtro era de ata o 75 % e os custos de eliminación posteriores seguían sendo extremadamente altos; a descarga manual levaba máis de 40 minutos cada vez e a eficiencia era moi baixa.
Solución: Corpo totalmente de aceiro inoxidable combinado cun deseño intelixente e eficiente
Finalmente, o parque escolleu a prensa de filtro de aceiro inoxidable totalmente automática tipo caixa. O bastidor principal, a base do cilindro, a placa de prensado e outros compoñentes clave están feitos de aceiro inoxidable 304. Tras un funcionamento continuo durante 9 meses, non se atoparon manchas de ferruxe. O sistema hidráulico pode abrir simultaneamente todas as placas de filtro e, en combinación co sistema de descarga de vibración de alta frecuencia, a torta de filtro de lodos viscosos pode caer automaticamente sen necesidade de raspado manual. Ao mesmo tempo, o sistema de control totalmente automático PLC cunha interface de funcionamento en inglés realiza un funcionamento sen tripulación durante todo o proceso de prensado, mantemento da presión, extracción das placas e descarga.
Logros significativos: redución de custos, mellora da eficiencia
Despois de 6 meses de funcionamento, os datos mostraron que o contido de humidade da torta de filtración diminuíu do 75 % ao 58 % e que o tempo de ciclo único se acurtou de 90 minutos a 55 minutos. O custo de mantemento anual diminuíu nun 80 %. O ciclo de substitución do tecido filtrante ampliouse de 1,5 meses a 4,5 meses e os custos de man de obra aforráronse nun 60 %. Non se atopou corrosión visible no equipo, o ambiente do taller estaba limpo e a seguridade das operacións dos traballadores mellorou significativamente.
Valoración do cliente
O director xeral do parque declarou: «Este equipamento recibiu apoio profesional durante todo o proceso, dende a selección, a instalación e a posta en servizo ata a formación do persoal. Planeamos introducir o mesmo modelo de equipamento noutra sucursal da fábrica no futuro».
Data de publicación: 23 de maio de 2026