Antecedentes do proxecto
O cliente é un coñecido produtor nacional de aceiro con varias liñas de laminación en quente e en frío na súa planta. O sistema de auga de refrixeración circulante asociado ten unha capacidade total de tratamento de varios miles de metros cúbicos por hora. Antes da modernización, o cliente utilizaba coadores de cesta tradicionais para a filtración grosa da auga circulante. Non obstante, debido ás grandes cantidades de incrustacións de óxido de ferro, escoria de soldadura e restos de ferruxe de tubaxes presentes na auga, os coadores de cesta requirían un desmontaxe e limpeza manual cada 4 a 6 horas de media. Isto non só consumía unha cantidade significativa de man de obra, senón que tamén provocaba flutuacións na presión de subministración de auga ás liñas de produción debido ás frecuentes paradas para a eliminación de escoria, o que afectaba gravemente a continuidade do proceso de laminación e a calidade superficial dos produtos acabados.
Puntos de dor do cliente
Os problemas principais notificados in situ centráronse en tres áreas principais: en primeiro lugar, a frecuencia excesivamente alta de obstrución dos filtros (durante os turnos de noite, a miúdo non había ninguén dispoñible para eliminar a escoria, o que resultaba nun fluxo de auga de refrixeración reducido e unha diminución da eficiencia do intercambiador de calor). En segundo lugar, cada desmontaxe e limpeza requiría a drenaxe do medio da tubaxe, o que resultaba nunha perda de auga e un desperdicio de enerxía considerables por ciclo de limpeza. En terceiro lugar, os elementos do coador da cesta estaban feitos dunha estrutura de placa perforada dunha soa capa, onde as partículas grandes se aloxaban nos orificios da malla e eran difíciles de eliminar por completo; despois dun uso repetido, o rendemento da filtración continuaba a deteriorarse.
Selección de solucións
Tras a análise, o noso equipo técnico recomendou oFiltro autolimpante pneumático JYSCF-219-316LA xustificación da selección incluíu: os sólidos en suspensión na auga circulante son predominantemente partículas duras, o que fai que un método de pelado mecánico tipo raspador sexa máis axeitado que a retrolavado; a presión de funcionamento do sistema é estable dentro do rango de 0,5 a 0,6 MPa, o que proporciona unha forza de accionamento do cilindro suficiente para cumprir cos requisitos de raspado; o sitio dispón dun subministro de aire comprimido, o que elimina a necesidade dunha unidade de enerxía hidráulica ou dun accionamento eléctrico adicional; e a tubaxe existente utiliza conexións rápidas DIN11851, o que permite que o equipo se acople e instale directamente cun traballo de adaptación mínimo.
Proceso de implementación
O equipo instalouse na entrada da liña derivada de auga de refrixeración do laminador, substituíndo o coador de cesta orixinal. A instalación completa só levou 4 horas, incluíndo a retirada do equipo antigo, o izado e o posicionamento da nova unidade, a conexión das tubaxes de entrada e saída, a instalación das liñas de aire comprimido e o cableado eléctrico para a válvula de bola de purga motorizada. Durante a posta en servizo, o valor de activación da presión diferencial para a limpeza axustouse en 0,05 MPa. A frecuencia inicial de actuación do cilindro axustouse en raspado automático cada 6 horas, coa duración de apertura da válvula de purga axustada en 8 segundos.
Resultados operativos
Durante o primeiro mes de funcionamento, os nosos enxeñeiros de campo realizaron catro visitas de seguimento. Os datos rexistrados mostraron que o intervalo medio de limpeza do filtro se ampliou desde a limpeza manual anterior cada 4 horas ata a activación automática cada 8 a 10 horas. Ademais, a cantidade de escoria descargada durante cada purga automática foi notablemente menor que a cantidade total interceptada previamente polo coador de cesta, o que indica que a eficiencia de autolimpeza da criba de arame en cuña foi significativamente superior á da estrutura de placa perforada. A presión diferencial a través do sistema de auga de refrixeración mantívose consistente dentro de 0,03 MPa, e os intercambiadores de calor de placas augas abaixo xa non experimentaron alarmas de alta temperatura debido a un fluxo de auga insuficiente.
O que chamou aínda máis a atención da dirección do cliente foi o aforro nos custos laborais. Anteriormente, asignábase un operador por quenda a tempo completo para limpar os coadores; despois da modernización, ese posto foi reasignado a unha función de inspección itinerante que supervisaba varios equipos. Este único cambio liberou a carga de traballo diaria de tres operadores. Ademais, dado que o proceso de limpeza xa non requiría drenar a tubaxe, o aforro mensual no consumo de auga e enerxía traduciuse nunha redución considerable dos custos operativos.
Comentarios dos clientes
O xestor de equipamento do cliente fixo unha avaliación sinxela durante a aceptación do proxecto:"O maior problema que resolve esta unidade non é a precisión da filtración, senón a estabilidade e a tranquilidade. Antes temíamos as alarmas de obstrución repentina durante os turnos de noite e os fins de semana; agora funciona automaticamente case sen intervención. O raspador ten forza suficiente para limpar mesmo impurezas moi adhesivas, como as incrustacións de óxido de ferro, e a válvula de purga nunca se obstruíu."Posteriormente, o cliente replicou a mesma solución de modernización en dúas liñas de produción adicionais.
Data de publicación: 26 de xuño de 2026