Antecedentes do proxecto
Un coñecido fabricante indio de tubos de aceiro, dedicado principalmente ao corte e conformado de tubos de aceiro, utiliza fluído de corte a base de auga (concentración do 10 %, pH 7) para a refrixeración e lubricación nas súas liñas de produción. O sistema de circulación require a filtración de impurezas como a cascarilla de laminación e o óxido de ferro (tamaño de partícula ≥20 μm, densidade superior á da auga).
O proceso orixinal baseábase na limpeza manual do filtro, o que presentaba tres grandes desafíos:
-
Efecto de filtración deficiente: as impurezas residuais provocan desgaste das ferramentas e rabuñaduras nas tubaxes, o que afecta á taxa de paso do produto.
-
Paradas frecuentes para limpeza: Incapacidade para soportar unha produción continua de 24 horas, o que leva a unha baixa eficiencia.
-
Tuberas atascadas: Provocaban altos custos de mantemento e unha substitución frecuente do fluído de corte.
Requisitos do proxecto
-
Caudal: 50 m³/h
-
Precisión de filtración: 20 μm
-
Compatibilidade de medios: Resistente á corrosión da mestura aceite-auga, pH 7
-
Modo de funcionamento: limpeza automática en liña, sen necesidade de intervención manual
-
Control de impurezas: intercepta eficazmente a cascarilla de laminación e o óxido de ferro cunha densidade superior á da auga
Solución
Unha personalizadacoador autolimpanteproporcionouse, coas seguintes configuracións principais:
-
Material e precisión: carcasa e elemento filtrante de aceiro inoxidable 304, resistentes á corrosión e ao desgaste; precisión de filtración axustada a 20 μm, deseñada especificamente para interceptar a cascarilla de laminación e o óxido de ferro.
-
Estrutura do elemento: Pantalla de arame en cuña con ocos uniformes, que impiden a adhesión de impurezas.
-
Limpeza intelixente: controlada por PLC, compatible con activación de modo dual de presión diferencial/tempo. Limpeza en liña sen parada nin interrupción do fluxo, cada ciclo de limpeza só leva decenas de segundos.
-
Deseño de drenaxe: Porto de drenaxe inferior de gran diámetro para unha descarga rápida de impurezas de alta densidade.
-
Adaptabilidade da instalación: estrutura compacta, integrada directamente na tubaxe existente sen modificación da liña de produción.
Resultados operativos
-
Mellora da eficiencia de filtración: taxa de eliminación de impurezas ≥99 %, taxa de paso do produto aumentada aproximadamente un 8 %.
-
Maior eficiencia da produción: Permitiuse un funcionamento continuo de 7 horas durante as 24 horas, o que mellorou a eficiencia xeral nun 15 %.
-
Redución dos custos de mantemento: aforráronse aproximadamente 20 horas-home ao mes en limpeza; a frecuencia de mantemento dos equipos diminuíu nun 60 %.
-
Vida útil prolongada do fluído de corte: o ciclo de substitución prolongouse ata 3 veces, o que reduce significativamente os custos de adquisición de consumibles.
-
Funcionamento estable: sen fallos desde a posta en servizo, totalmente adaptado a condicións de traballo duras.
Comentarios dos clientes
O cliente indio eloxiou moi positivamente o rendemento do equipo, afirmando que solucionou con precisión os puntos débiles principais na filtración de fluídos de corte, conseguindo melloras de automatización e unha redución integral de custos. Expresaron a súa intención de adoptar o equipo para novas liñas de produción e recomendalo aos seus compañeiros.
Resumo do caso
Este proxecto representa unha aplicación exitosa do coador autolimpante na industria de procesamento de metais. Ao abordar os requisitos de alta precisión, funcionamento continuo e filtración de impurezas específicas mediante un deseño personalizado e un control intelixente, a solución alcanzou os obxectivos de "redución de custos, mellora da eficiencia e mellora da calidade". Continuaremos a optimizar os nosos produtos para atender máis escenarios de filtración industrial a nivel mundial.
Data de publicación: 02-03-2026